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近日，第一冶炼厂借鉴兄弟单位经验，在未改变原有配料工艺和机械设备的基础上，对分厂配料工艺进行技术改造，实现了计算机配料自动化。

长期以来，第一冶炼厂配料生产线控制方式系人工操作，处于开环管理状态，配料误差大，无法满足控制精度，造成生产指标和产品质量波幅较大。此次配料控制系统技术改造本着“经济实用、安全可靠”的原则，采用了上位工控机和PLC结构进行。上位机进行料批输入、误差反馈及数据采集和生产记录保存管理；PLC进行配料逻辑控制，包括变频器运行频率、接触器以及振动给料机的启停、运料小车的控制等；外加多路监控，实时监测设备关键点运行状况，与操作界面动态模拟画面一一对应。

改造期间，第一冶炼厂严格按照工艺技术要求，综合各类硬软件、备品件及设计安装需求情况，由电气工段配合设计方工程师进行通讯、电控线路以及各信号点位设备的适配改装，通过反复测试不断优化控制程序和操作流程，最终使计算机自动化程序与老旧设备相兼并融，实现了两个上料系统集中远程控制的操作管理需求。

目前，计算机自动配料系统运行平稳，基本满足了配料自动化和工艺多样化的需求，大大提高了配料精准度和工作效率，有效降低了设备故障率。同时，相关计算机配套设施的应用也使配料系统实现了可视化和动态监测，每份料批都有清单可查，为进一步优化生产指标提供基础分析数据，大大提高了生产管理水平。

内容来源： 腾达西铁

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