电石尾气利用技术的另一个发展亮点，是煤制乙二醇技术（CTEG）。乙二醇是生产聚酯产品的两大主要原料之一，由于国内聚酯材料需求量巨大，目前我国乙二醇年进口量达800多万吨，发展电石尾气制乙二醇的前景十分广阔。

　　据了解，国内首套年产5万吨利用电石尾气制聚酯级乙二醇装置，已于2013年1月6日在新疆天业公司开车成功。截至目前，该装置在没有更换催化剂条件下已连续平稳生产运行18个月，2013年共生产乙二醇44000吨，其中优等品产量达到41000吨，已发往下游客户生产聚酯，完全可用于聚酯长丝生产。此外，该装置2014年3月单月产量突破5000吨大关，日产量达170～180吨；2014年5月单月产量达5200吨，装置运行负荷达105%～110%。

　　这一新技术普遍被业内专家看好。北京兴高化学上海分公司总经理黄斌告诉记者，在经济性方面，电石尾气制乙二醇的优势不言而喻。就原料成本而言，每吨乙烯法乙二醇消耗乙烯0.68吨，若按每吨乙烯8000元计算，乙烯法乙二醇所耗原料成本就要5440元；在煤价为每吨450元时，煤制乙二醇每生产1吨乙二醇消耗一氧化碳810立方米，氢气1580立方米，原料成本大约为2400元/吨；而利用电石尾气制乙二醇，一氧化碳相当于是白捡的，成本更低，单位成本可以比煤制乙二醇再低20%左右。另外，煤制乙二醇工艺设备可以全部国产化，没有特殊材质，设备投资低。

　　据了解，目前新疆天业采用CTEG技术启动了二期年产20万吨电石炉尾气制乙二醇项目，计划今年下半年要投产运行。　

　　记者从聚酯企业获悉，部分生产厂家认为煤制乙二醇产品稳定性差，有变色现象，在应用时需要添加一部分乙烯法聚酯混合使用。新疆天业项目的成功正在改变聚酯行业对煤制乙二醇的看法。据黄斌介绍，通过研究及工业化运行，他们找到了合成气制乙二醇影响紫外透光的关键因素及应对对策，下游的聚酯厂家完全可以单独使用，甚至可与乙烯法乙二醇相媲美，可以应用于大有光聚酯、高仿丝、高仿棉等高端产品生产。

　　在中国，催化剂几乎成了合成气制乙二醇技术上难以跨越的沟壑。业内人士普遍认为，乙二醇技术先进与否、产品是否具有竞争力的关键，是选用高选择性、高转化率、低成本、长寿命的催化剂。据了解，目前这一难题正在被破解，兴高化学公司今年2月在南通投资的催化剂工厂顺利开车，一期生产规模达到每年3000吨，可以为国内煤制乙二醇生产厂家提供优质高效的催化剂。  

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