炼钢工序能耗主要包括转炉工序能耗和连铸工序能耗两部分，经计算，转炉工序能耗的高低是决定炼钢工序能耗的主要因素。转炉工序能耗的计算方法是：转炉工序消耗各种能源介质折标准煤量总和与转炉工序回收的能源量折标准煤量之差同转炉工序合格粗钢产量之比，以kg标煤/t为单位。

近年来我国炼钢技术取得重大进展，转炉炼钢向大型化、高效长寿、低耗和自动化方向发展，全国重点钢铁企业转炉工序吨钢能耗从2001年的28.03kg标煤，到2009年下降至3.23kg标煤，并且先后在宝钢、武钢、马钢、鞍钢、首钢和本钢等钢铁企业实现了负能炼钢。

转炉实现负能炼钢是衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平的重要标志，转炉负能炼钢意味着转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序能耗小于零。

如何进一步提高转炉负能炼钢的水平？

转炉工序消耗的能源介质为：氧气、电、氮气、蒸汽、压缩气、煤气、氩气和水等，其中氧气消耗比例最大，约占40%，其次是电消耗，所占比例为25%；而回收二次能源为转炉煤气和蒸汽，其中转炉煤气回收所占比例较大。降低氧气和电消耗，提高转炉煤气和蒸汽回收均是降低转炉工序能耗的重要途径，特别是转炉煤气的回收量是实现负能炼钢的关键。

根据分析，可以采取以下措施来进一步降低炼钢工序能耗：

（1）在煤气用户平衡基础上，进一步提高转炉煤气的回收和利用，应避免转炉煤气回收后排放的问题，可以设置可调式动态能源系统，实现能源利用的动态平衡，实现转炉煤气回收的最大化，将炼钢、转炉工序能耗降至最低限。

（2）回收的中低压蒸汽可以与转炉煤气共同发电或实现冬天制热，夏天制冷等用途，并做好能源资源的多联分布系统，合理和梯级利用不同品位的蒸汽资源。发展低压蒸汽发电技术，提高电能转化效率。

（3）采用自动炼钢技术，实现不倒炉出钢；采取一包到底的方法，提高铁水温度，降低运输过程的温降损失。

（4）缩短冶炼时间，加快钢包周转，减少空气系数，降低排烟损失，达到提高转炉煤气热值，降低氧气和电能耗的目标。

目前，转炉负能炼钢技术的清洁生产指标为：煤气平均回收量达到90m3/吨钢；回收煤气的热值应大于7MJ/m3（CO含量应大于55%）；蒸汽平均回收量80Kg/吨钢；排放烟气含尘量低于10mg/m3。若按全面推广应用转炉负能炼钢技术，单位产品节能23.6Kg标煤/吨钢计算，今后若转炉钢生产为2亿吨规模时，全年将节能236万吨标煤。转炉煤气回收率大幅提高，不仅可减少CO排放使之有效转化为能源，还可减少烟尘等排放，有效改善厂区环境质量。

国际先进钢铁企业都把实现转炉负能作为重要指标。我国转炉钢比例超过80%，因此转炉负能炼钢技术全面推广对钢铁行业清洁生产具有重大意义。

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