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打印由中国科学院过程工程研究所、葫芦岛辉宏有色金属有限公司合作完成的“含钒铬工业废渣资源化利用关键技术与万吨级示范工程”项目，通过了辽宁省科技厅组织的成果鉴定。专家组一致认为，含钒铬工业废渣是一种难分离的原料，世界上尚无成熟工艺技术。该项目的工艺和装备实现了钒铬废渣多组分综合利用、钒铬高选择性分离、废水零排放的规模应用，创新性强，具有自主知识产权，为我国首创工程，总体技术达到国际先进水平，其中钒铬分离萃取工艺达到国际领先水平。
钒、铬等元素是重要战略性金属资源，也是剧毒污染物，对含钒铬工业废渣资源化处理具有显著的经济、环境效益。由于钒铬性质极为接近，在该领域缺乏有效分离技术，大部分企业只能采用解毒后填埋处理或加工成低附加值的钒铬合金，造成渣中15%～40%的钒和近100%的铬无法利用，不仅浪费资源，且因渣中重金属浓度高，对环境的潜在威胁巨大。
中科院过程工程所研究员曹宏斌领导的课题组，在国家“863”计划、国家火炬计划、辽宁省科技工业攻关项目支持下，与葫芦岛辉宏有色金属有限公司合作，经过近4年的努力，攻克了伯胺萃取分离等新工艺、钒铬废渣的高碱无卤钠化焙烧工艺、浸出液脱磷脱硅、钒铬萃取分离等关键技术，在葫芦岛辉宏有色金属有限公司建成世界上首套钒铬废渣全组分高值化利用万吨级规模化生产线（年处理1.5万吨），率先实现利用含钒原料直接生产高纯五氧化二钒，可年产高纯五氧化二钒2000吨、回收率大于88%，铬以三氧化二铬和铬铁形式全部回收。经过一年多的实际运行表明，工艺稳定、技术先进、节能显著、污染排放达到国家标准，经济效益和环境效益显著。
这项成套技术改变了我国含钒铬工业废渣以堆存为主，缺乏资源化清洁利用技术的现状。示范工程运行一年来，为企业带来了良好的经济效益。同时，形成的有色冶金高氨氮废水零排放技术已在镍、钼、钒、锆等冶金加工行业应用推广，钒铬分离技术已拓展应用到钢铁钒渣、高铬钒钛磁铁矿的资源利用，改善了我国钒铬资源利用率低、对外依存度大的现状。
到2017年，1000万件钒钛制动鼓生产的扩能项目建成后，不仅实现了钒钛制动鼓制造的产业化和规模化，也将为推进国家新型工业化产业示范基地建设起到推动作用。
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